Superplásticos com nanopartículas de argila

Quando pensamos em argila nos vem à mente vasos de cerâmica, ou aplicações que vemos como simples, que não possuem novas tecnologias envolvidas. Mas na verdade, hoje existem vários trabalhos com esse material nanoparticulado aplicado na área de cosméticos e, como falaremos hoje, na área de nanocargas de polímeros.

Primeiramente, é muito comum adicionarmos diferentes cargas aos polímeros com o intuito de alterar as suas propriedades. Elas podem ser:

Aditivos de modificação

  • Reforço (melhoram propriedades de tração, compressão, estabilidade térmica e dimensional, tenacidade e abrasão), extensores (diminuem o custo de produção), plastificantes (aumentam flexibilidade), espumantes, corantes e agentes de reticulação.

Aditivos de proteção

  • Antioxidantes (retardam o envelhecimento), protetores UV, retardantes de chamas, estabilizantes de chamas e antiozonantes.

A argila pode ser utilizada como carga com o objetivo de retardar a chama e de diminuir o custo de produção, por poder ser produzida em larga escala, possuir menor impacto ambiental do que outros aditivos, gerar menos poeira e ser estável em temperaturas acima de 600 graus celsius.

Por causa de todas essas vantagens, foi criado o nanocompósito polimérico reforçado com argila. No estudo realizado na Universidade Federal do Piauí foi utilizada argila bentonítica, proveniente de uma rocha constituida por um argilomineral montmorilonítico, formado através de desvitrificação seguida pela alteração química de um material vítreo, originária de uma cinza ou um tufo vulcânico. A versatilidade da bentonita permite grandes modificações planejadas da sua microestrutura com o intuito de obter propriedades específicas do material, esse conceito de manipulação é conhecido como “taylor made”.

A argila se encontra em forma de lamelas no material de aproximadamente 1 nm de espessura e centenas de nanômetros de comprimento e de largura. Porém, a mistura entre o polímero e a argila muitas vezes não resulta em um nanocompósito, devido às fracas interações entre o elemento orgânico e o inorgânico. Caso a interação seja mais forte, ela poderá se organizar em forma de lamelas como é o ideal e para obtê-la se utiliza a organofilização da argila.

Mas o que é essa reação de organofilização?

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Esquema de como ocorre a organofilização. Fonte imagem

Ela consiste nesse caso numa troca catiônica. Os cátions das galerias da argila, geralmente os Na+ por serem facilmente trocados, como é visto acima, são trocados por cátions orgânicos de sais quaternários de amônio. A adição dessas moléculas no material inorgânico gera expansões entre os planos da argila, alterando sua natureza hidrofílica para hidrofóbica ou organofílica. As argilas organofílicas possuem inúmeras outras funções importantes além de serem utilizadas como carga em polímeros, elas são utilizadas até mesmo em condicionadores, germicidas, amaciantes e cosméticos em geral.

O grande problema das argila organofílicas é que elas possuem riscos ambientais e sanitários devido ao uso dos sais, então a vantagem antes citada de adicionar esse material como carga por ser ambientalmente correto não pode ser mais considerada. Porém existem novas pesquisas para substituir as aminas problemáticas por um composto chamado de fosfato de difenila resorcinol.

Quais outras aplicações de engenharia para a argila você conhece?

Você pode ler mais em:

Materiais sobre aditivos de polímeros

Inovação Tecnológica – Argila organofílica

BARBOSA R., MORAIS D. D. S., ARAUJO E. M., MÉLO T. J. A. Caracterizações de argilas bentoníticas e síntese de argilas organofílicas para uso em nanocompósitos poliméricos – Parte II. Revista Cerâmica (58), páginas 495-499, 2012.

SILVA I. A., COSTA J. M. R., FERREIRA H. S., MENEZES R. R., NEVES G. A., FERREIRA H. C. Organofilização de argilas bentoníticas com tensoativos não-iônicos visando seu uso em fluidos de perfuração base óleo. Revista Cerâmica (58), páginas 317-327, 2012.

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Vidro de novela

Você já se perguntou como os atores não se machucam naquela cena de filme ou novela em que um vaso é quebrado em suas cabeças? Ou quando quebram um vidro com um soco e não sofrem qualquer ferimento? Os filmes e novelas são cheios de efeitos especiais, disto nós já sabemos, mas neste caso não é um efeito: é utilizado um diferente tipo de vidro, feito de açúcar.  Na publicação de hoje, aprenderemos como fazer este tipo de vidro e veremos a engenharia de materiais por trás deste processo, compreendendo melhor os mecanismos de formação do vidro.

Para a produção de um vidro, é necessária uma substância vitrificante, que será a formadora do retículo amorfo (ou seja, a estrutura do vidro em si) e um modificador de retículo, que rompe algumas ligações covalentes entre as moléculas do vitrificante e abaixa sua temperatura de fusão. Para fazer o vidro falso a partir de açúcar não é diferente: você deve misturar açúcar (vitrificante), água e glicose líquida/xarope de glicose (substâncias modificadoras de retículo) em uma proporção de 3,5:2:1. Ou seja, se você colocar em uma panela 2 xícaras de água, deve adicionar 3,5 xícaras de açúcar e 1 xícara de glicose líquida ou xarope de glicose, dependendo da cor de vidro desejada – a glicose líquida é utilizada para a produção de vidros transparentes, enquanto o xarope de glicose, para vidros fumê. Caso seja desejada uma cor diferente, pode-se também adicionar algumas gotas de corante da cor desejada durante a fabricação do vidro transparente.

Conhecidos os ingredientes e suas funções, podemos agora apresentar como é realizada a produção do vidro e quais os princípios envolvidos:

1 – Aqueça a água em uma panela, mas sem ferver.

O açúcar, que é composto por sacarose (Figura 1), será dissolvido em água com o objetivo de prejudicar sua cristalização e diminuir seu ponto de fusão. Em outras palavras, a água tem a função de modificadora de retículo e auxiliará na produção do vidro. Este líquido exerce atração sobre as moléculas de sacarose do açúcar, fazendo com que parte delas saia dos cristais e interaja com a molécula de H2O, provocando a solubilização do açúcar. No entanto, à temperatura ambiente nem toda a sacarose consegue ser solubilizada, pois antes disto é formada uma solução saturada, ou seja, a água do recipiente solubiliza todo o açúcar que consegue, mas não toda a quantidade que foi adicionada, fazendo com que parte dos cristais permaneçam na forma original, não homogeneizados. Sabendo que a quantidade de açúcar que pode ser solubilizada aumenta proporcionalmente à temperatura da água, esta deve ser aquecida para a produção do vidro. No entanto, ao atingir o ponto de ebulição, o líquido começa a se tornar vapor e passa a não solubilizar mais açúcar e é por esta razão que a fervura deve ser evitada.

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Figura 1 – Molécula de sacarose, a qual é composta por glicose e frutose.

2 – Misture a porção de açúcar lentamente à agua aquecida e mexa.

Esta é a parte na qual inicia a solubilização completa da sacarose, fazendo com que se dissolvam os cristais de açúcar. Isto é extremamente importante, pois para adquirir a estrutura amorfa do vidro, a estrutura cristalina original do açúcar deve ser eliminada.

3 – Misture a glicose líquida ou o xarope de glicose e continue mexendo até que a maior parte da água evapore.

A água apresenta uma baixa viscosidade à temperatura ambiente (imagine a água descendo pela parede de um copo e depois imagine a mesma coisa para o mel. É bem fácil estimar quem chegará primeiro ao fundo: a água, visto que é menos viscosa) e isto irá interferir na solidificação do vidro, que desejamos que seja sólido à temperatura ambiente, assim, a água precisa ser eliminada, mas caso isto seja feito, as moléculas de sacarose se unirão novamente e formarão cristais de açúcar. É neste momento que entra a glicose! Ela é um dos componentes da sacarose, como vimos na Figura 1, o que as torna bastante semelhantes quimicamente. Dessa forma, as estruturas apresentam uma boa interação intermolecular e isto atrapalhará a organização das moléculas de sacarose umas com as outras, que levaria à formação dos cristais de açúcar. Em outras palavras, a glicose também atua como modificador de retículo, suprimindo o processo de cristalização.

4 – Despeje a mistura no molde e aguarde o resfriamento.

Como os vidros tradicionais, o vidro de açúcar também é moldado a quente, podendo inclusive ser soprado e conformado de maneira a adquirir geometrias complexas. Uma vez que o vidro é vazado no molde desejado, deve-se esperar que ele resfrie para que se torne sólido e possa ser devidamente manuseado.

Pronto, o vidro está pronto para uso! Agora é a hora em que você assusta sua mãe, quebra o vidro com as mãos e se sente como o batman, ou utiliza seu colega como cobaia mesmo e quebra na cabeça dele. Brincadeira, ainda que seja muito menos perigoso do que o vidro tradicional, o vidro de açúcar também pode nos cortar, então muito cuidado!

Vejamos o vidro em ação:

OBS: Não façam isso em casa!

Fontes:

The Sweet Science of Candymaking – Tom Husband;

Science and Property of Sugar Glass – Sean Kelly;

Como fazer vidro falso que quebra para filmes – EHow.

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7 materiais futuristas que já existem!

Sabe aqueles materiais que são típicos de ficção científica? Pois é, a engenharia de materiais os torna realidade. Selecionamos 7 materiais que parecem não existir, mas já estão ou logo estarão presentes nas nossas vidas.

Aerogel

Em 1931 já se falava desse grupo de materiais, mas foi apenas há 25 anos que realmente os cientistas começaram a se interessar por eles. O aerogel é uma espuma geralmente feita de géis de alumina e que 99,8% do seu volume consiste em espaços aparentemente vazios, que na verdade são preenchidos por ar.

Umas das características mais interessantes desse material é que ele aguenta uma carga de compressão que pode ser igual até 4 mil vezes o seu próprio peso e além disso é um ótimo isolante térmico. Na foto abaixo, por exemplo, o aerogel separa a flor de uma chama que pode chegar a 1100 graus celsius, incrível não?

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Aerogel utilizado como isolante térmico. Fonte imagem

Assim, a aplicação desse material varia muito e vai desde a sua utilização em missões espaciais até na utilização de limpeza de manchas de óleos em oceanos.

Nanotubos de carbono

Os nanotubos de carbono são basicamente folhas de grafeno (que já falamos dele aqui e aqui!) enroladas que formam uma peça cilíndrica com diâmetro de aproximadamente 1 nm. Assim, dependendo da forma com que estão enrolados e então da forma que os átomos de carbono estão dispostos, o material pode ser condutor ou semicondutor. Vale relembrar que é um material 200 vezes mais resistente que o aço e é até 1000 vezes mais eficaz no transporte de energia ao ser comparado com os fios de cobre. As aplicações mais desejáveis para esses materiais é na produção de nano-processadores e na transmissão eficiente de energia.

Espumas metálicas

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Fonte imagem

Essas espumas são formadas quando por exemplo é adicionado ao alumínio fundido um agente formador de poros, que é um pó de TiH2, mas podem ser feitos de outros tipos de materiais também. O volume dos poros nesse material está em torno de 75-95%, ou seja, é um material muito leve e pouco condutor, mas é muito resistente. Esses materiais podem ser utilizados para diminuir o peso e absorver o impacto em carros, também são utilizados em dispositivos médicos e em filtros

Metamateriais

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Fonte imagem

Os metamateriais são aqueles que possuem propriedades não encontradas na natureza, ou seja, apenas podem ser produzidos artificialmente e elas dependem muito da estrutura dele e não tanto da sua composição química. Através de pesquisas já foram desenvolvidos materiais com índice de refração negativo, uma cerâmica que após ser comprimida em 50% volta ao seu estado inicial e até mantos de invisibilidade eletromagnética e acústica. Você também pode ler mais no nosso post só sobre metamateriais.

Alumina Transparente

Já imaginou um material 3 vezes mais resistente que o metal, 85% mais dura que a safira e ainda transparente? Esse é o caso dessa alumina, que é uma cerâmica policristalina conhecida também como oxinitrato de alumínio que até já apareceu em um dos filmes antigos do Star Trek. Ela foi desevolvida primeiramente pelos Estados Unidos com o intuito de ser utilizada como janelas em veículos blindados. Existem rumores que a Microsoft utilizaria na confecção de smartwatch, por ser muito mais resistente que o Gorilla Glass. Os grandes desafios do desenvolvimento desse material é evitar microporos, ter um maior controle sobre os contornos de grãos e minimizar o número de impurezas.

E-textiles

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Fonte imagem

Não é nenhuma novidade que os wearables estão em alta, mas ainda não estamos acostumados a ver tecidos eletrônicos. Eles simplesmente são tecidos com componentes eletrônicos, que além de serem utilizados para fins estéticos, poderão auxiliar na regulagem de temperatura do corpo, reduzir a resistência ao ar ou até mesmo controlar a vibração muscular. Assim, ajudará muito na performance de atletas e pode ser utilizada também para fins militares. Além disso poderá proteger nosso corpo contra radiação e até mesmo dos efeitos das viagens espaciais.

Liquid metals

São os famosos metais amorfos, que são chamados dessa maneira não por estarem líquidos em temperatura ambiente, mas sim pela forma que as suas moléculas se comportam. Esse material possui também inúmeras propriedades como por exemplo, ele é  2,5x mais resistente do que o titânio; tem dureza 1,5x maior do que um aço inoxidável; é 2-3 vezes mais resistente à deformações plásticas do que um aço comum; não é corrosivo; possui alta condutividade térmica e elétrica. O vídeo abaixo mostra quão mais elástico ele é comparado com metais comuns.

E você, quais materiais adicionaria nessa lista?

Você pode ler mais sobre eles nas fontes utilizadas:

Tecnomundo – Aerogel

Nanotubos de carbono

Metal Foams

Alumina transparente

Forbes – Tecido inteligente

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Ecocimentos

Na semana passada começamos a falar sobre a atuação do engenheiro de materiais no mercado de concretos e cimentos, apresentando maneiras de modificar estes produtos para torná-los mais sustentáveis, diminuindo significativamente a emissão de CO2 (Confira o texto na íntegra). Continuando nessa linha de raciocínio, hoje trouxemos para vocês os ecocimentos, materiais que de modo geral propõem alterações significativas na composição e/ou estrutura do cimento com o objetivo de diminuir consideravelmente os impactos ambientais ou que contêm matérias-primas renováveis ou residuais de outros processos.

O primeiro ecocimento sobre o qual falaremos é feito a partir de bactérias e resíduos. Cientistas descobriram que a bactéria Sporosarcina pasteurii – comumente encontrada em nosso solo – pode produzir, a partir de fermentação por 3 horas de uma mistura de uréia e nutrientes, uma massa bastante interessante para a produção de cimentos. Após adicionar areia, resíduos de cimento industrial reaproveitado e cinzas de casca de arroz a esta massa, o ecocimento está pronto para uso. Infelizmente, a mistura ainda não mostrou o mesmo desempenho do cimento tradicional, mas os cientistas creem que esta estará apta a substitui-lo em cerca de uma década.

Por que este cimento é considerado ecológico?

A resposta é simples, o cimento tradicional é produzido a partir do calcário em uma etapa de transformação que ocorre a 1450°C, enquanto que a fermentação da mistura pelas bactérias ocorre a apenas 30°C, o que provoca a economia de uma enorme quantidade de energia.

Outro tipo de ecocimento é aquele no qual parte do clínquer, material sinterizado que é produzido logo após a queima do calcário a 1450°C, é substituído por cinzas do bagaço de cana-de-açúcar. O bagaço é utilizado como combustível em caldeiras e sua queima tem como resíduo uma cinza composta predominantemente por sílica, cerca de 60% em massa. As vantagens desta substituição parcial são inúmeras; é reduzida a quantidade de cinzas de bagaço de cana-de-açúcar destinada ao aterro sanitário, há a valorização deste resíduo, é reduzido o volume de extração de matérias-primas para fabricação de clínquer e também a emissão de CO2, visto que a produção do clínquer é a etapa com maior emissão deste gás. Calcula-se que a redução das emissões, caso 15% do clínquer fosse substituído por cinzas de bagaço de cana, seria de 3,16 x 10^9 kg de CO2 por ano no Brasil. Do ponto de vista ambiental, este ecocimento é bastante promissor, no entanto não foram publicados dados a respeito de seu desempenho mecânico.

O terceiro exemplo apresentado é talvez o ecocimento mais promissor até o momento. Seu criador, John Harrison, alega que o cimento proposto por sua equipe é capaz de reduzir o ritmo das alterações climáticas sem que seja necessário abrir mão do estilo de vida moderno.

O que tem de novidade neste cimento que o torna tão promissor?

Harrison propõe trocar o carbonato de cálcio, usado nos cimentos tradicionais, como o Portland, por carbonato de magnésio. Essa troca provoca, primeiramente, a diminuição da temperatura do forno industrial de 1450°C para 650°C, temperatura na qual o carbonato de magnésio transforma-se em óxido de magnésio. Assim, seria gasta apenas cerca de metade da energia utilizada para o processo convencional de produção de cimento. Além disso, durante a aplicação e endurecimento do ecocimento, ocorre um fenômeno denominado de carbonação, na qual uma grande quantidade de CO2 é reabsorvido do ar. As consequências disso são que apesar de o ecocimento eliminar uma maior quantidade de CO2 durante sua produção, este absorve muito mais deste gás ao longo de sua vida devido à carbonação. Segundo palavras do próprio Harrison, “As oportunidades de uso de processos de carbonação para sequestrar carbono do ar são simplesmente imensas. Seria preciso alguns séculos, ou até mesmo milênios, para que os cimentos comuns absorvam tanto quanto os ecocimentos são capazes de absorver em apenas alguns meses”.  A substituição direta do cimento Portland pelo ecocimento de Harrison poderia causar a absorção de cerca de 1 bilhão de toneladas de CO2 ao ano, um valor realmente surpreendente. Além disso, o ecocimento apresenta maior durabilidade do que o cimento Portland e é menos alcalino do que este, tornando mais simples a incorporação de resíduos inertes como matéria-prima para a produção de cimento.  Os principais desafios da incorporação do ecocimento à base de carbonato de magnésio no mercado é que o custo de mineração de sua matéria-prima é superior à do cimento Portland e que o setor de construção civil costuma ser bastante conservador.

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Harrison segurando um bloco de seu ecocimento. Fonte: Fórum da Construção

Quer saber mais sobre os ecocimentos apresentados? Confira os links abaixo:

Ecocimento produzido por bactérias:

Inovação Tecnológica;

Tec Mundo.

Ecocimento de bagaço de cana-de-açúcar:

TEODORO, P.E. et al. Estimativa da taxa de redução de CO2 de concretos produzidos com cinzas resíduas de bagaço de cana-de-açúcar.  Revista de Ciências Exatas e Tecnologia, vol. 8, no. 8, p. 173-179, 2013.

Ecocimento a partir de carbonato de magnésio:

Fórum da Construção.

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Produção de concretos sustentáveis

O concreto é o segundo produto mais consumido no mundo, perdendo apenas para a água potável.  Surpreendente, não?  Cerca de 250 kg de cimento Portland, uma das matérias primas usualmente utilizadas para a fabricação de concreto, é produzida anualmente por habitante, o que totaliza uma produção de aproximadamente 1,75 10^12 kg!! Considerando que para cada tonelada de cimento Portland produzida, outra tonelada de dióxido de carbono (CO2) emerge para a atmosfera, observa-se o quão impactante este material é para o meio ambiente. Análises mostram que cerca de 7% das emissões artificiais totais de dióxido de carbono no mundo são provenientes da produção de cimento Portland e cerca de metade destas emissões resultam da etapa de descarbonetação do calcário. Com o crescimento populacional, a indústria de construção civil mantém um elevado ritmo de crescimento, fazendo com que o uso de concretos mais sustentáveis seja uma necessidade cada vez maior.

Pensando nestes aspectos, cientistas norte-americanos desenvolveram um concreto que reduz a menos da metade as emissões de CO2, além de apresentar tenacidade e durabilidade superiores ao concreto tradicional.  A estrutura de concretos é composta por agregados e agente ligante. A fase ligante, silicato de cálcio hidratado (C-S-H), é produzida a partir da hidratação do cimento Portland e apresenta grande influência sobre as propriedades físicas e mecânicas dos materiais cimentícios. Assim, para aprimorar estas propriedades, os cientistas analisaram a estrutura da fase C-S-H em nível molecular e modificaram a proporção de cálcio/sílica, que de acordo com os padrões industriais deve ser de aproximadamente 1,7.

estruturas moleculares

Estruturas moleculares de fases C-S-H com proporções cálcio/sílica de 1,1; 1,5 e 1,8.

Além de avaliados estruturalmente, corpos de prova de cada proporção também foram submetidos a ensaios mecânicos. A análise dos dados adquiridos mostra que uma redução da proporção de cálcio/sílica para 1,5 produz um concreto mais tenaz, cerca de duas vezes mais resistente à fratura. Além disso, são reduzidas intensamente as emissões de CO2, visto que com a redução do teor de cálcio é necessária uma menor quantidade de calcário descarbonetado.

Há ainda outras maneiras de reduzir as emissões de dióxido de carbono. Uma delas, proposta por pesquisadores brasileiros da USP, consiste em aumentar a proporção de carga na fórmula do cimento Portland. A carga é uma matéria-prima à base de pó de calcário que tem função de preenchimento, mas não necessita da etapa de descarbonetação, reduzindo significativamente a emissão de CO2. Modelos matemáticos propunham que grandes quantidades de carga poderiam comprometer a qualidade final do concreto, restringindo-as industrialmente a um teor máximo de 30%. No entanto, os brasileiros provaram que isto não é verdade e conseguiram chegar a teores de carga de até 70% em laboratório sem perda de qualidade. Para isso, as partículas foram organizadas por tamanho, garantindo a maleabilidade do cimento.

Considerando a relevância da sustentabilidade de concretos para minimizar a crise ambiental que vivenciamos, este pode ser um grande nicho de mercado para engenheiros de materiais. Há diversas formas de tentar amenizar os impactos ambientais, e, pensando nisso, apresentaremos a vocês na próxima semana os ecocimentos, não percam!

Referências:

QOMI, M.J.A. et al. Combinatorial molecular optimization of cement Hydrates. Nature Communications. Vol.: 5, Article number: 4960 DOI: 10.1038/ncomms5960, 2014;

Inovação Tecnológica.

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Vidros autolimpantes

Você já conhece os vidros autolimpantes? Estes vidros apresentam remoção completa de sujeiras da superfície a partir de dois agentes muito comuns em nosso cotidiano: raios ultravioleta e água da chuva. Para que isso seja possível, os vidros autolimpantes contam com a adição de uma camada externa contendo partículas de dióxido de titânio (TiO2), que age contra os resíduos orgânicos e inorgânicos e não interfere na aparência do vidro, que é mantida idêntica à do vidro convencional.

Para a eliminação das moléculas orgânicas e inorgânicas, a camada contendo dióxido de titânio precisa apresentar duas características: fotocatálise e hidrofilia, respectivamente.  A quebra das moléculas orgânicas ocorre a partir da incidência de raios ultravioleta, que fornecem energia superior à energia de GAP do dióxido de titânio, que é um semicondutor. Assim, elétrons do dióxido de titânio são movidos de sua banda de valência para a banda de condução, e há um movimento de lacunas no sentido contrário.  Na presença de água absorvida na superfície do dióxido de titânio, esse movimento de elétrons e lacunas desencadeia uma reação de oxirredução que irá eliminar as substâncias orgânicas: as lacunas da banda de valência geram radicais hidroxila (OH.), altamente oxidantes, que reagem com os compostos orgânicos, decompondo-os. Ao mesmo tempo, uma reação de redução é desencadeada a partir da reação de um elétron com a molécula de água, formando hidrogênio. Quando a incidência luminosa é cessada, o fotocatalisador retorna a seu estado inicial de inatividade.

esquema de bandas

Estrutura de bandas de um semicondutor, mostrando o fluxo de elétrons e lacunas.

Para efetuar a remoção de poeiras e resíduos inorgânicos, o vidro autolimpante conta com a ação de chuva ou de um jato de água. O produto é hidrofílico, ou seja, absorve bem a água. Assim, diferentemente dos vidros comuns, nos quais ocorreria a formação de gotículas, nos vidros autolimpantes a água escorre uniformemente por toda superfície, garantindo a remoção da sujeira. Além disso, a secagem em vidros hidrofílicos é muito mais veloz e não deixa manchas no vidro. Para garantir o bom funcionamento, o vidro deve ser instalado com inclinação mínima de 10 graus, permitindo bom escoamento da água.

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Comparação entre vidro comum e vidro autolimpante. Fonte: Vidro Mix

Os benefícios dos vidros autolimpantes, além da economia de tempo, são a diminuição da utilização intensiva de detergentes poluidores e da frequência de lavagens, economizando água, diminuindo custos e trabalhando a favor do meio ambiente. Estes vidros podem ser utilizados em todos os ambientes que sofram incidência de radiação solar, mas são recomendados principalmente para locais em que a limpeza dos vidros é difícil, como na fachada de edifícios, ou locais altamente poluídos, como em áreas industriais e aeroportos.

Fontes:

Associação Brasileira de Distribuidores e Processadores de Vidros Planos (Abravidro);

Fotocatalisador;

AEC Web;

Vidro Mix.

Quer saber mais sobre vidros?? Confira alguns de nossos posts:

Vidros eletrocrômicos

Qual é o segredo do Gorilla Glass?

Vidros escorrem ao longo do tempo?

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Metamateriais: Os materiais que vão contra as leis da natureza!

Metamateriais é um termo utilizado para designar materiais artificiais que possuem propriedades não encontradas na natureza através da alteração da sua micro e macroestrutura ou da formação de um compósito.  Em 1967 na Ucrânia o cientista Victor Vaselago foi pioneiro nos estudos sobre metamateriais ao provar que era possível obter propriedades como o índice de refração negativo. Vaselago previu que um suposto material com permissividade elétrica e permeabilidade térmica, ambas negativas, exibiria tais comportamentos não convencionais, porém quem realmente concretizou a ideia foi o cientista John Pendry que desenvolveu materiais capazes de ter uma performance da maneira esperada por Vaselago! Continue reading Metamateriais: Os materiais que vão contra as leis da natureza!

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MAX Phases – Cerâmicas com propriedades metálicas.

Nunca metais e cerâmicas estiveram tão próximos em comportamento como ocorreu após a síntese dos chamados Max Phases, descobertos na década de 90 e ainda hoje alvo de inúmeros estudos. Esse grupo de carbetos ou nitretos ternários abrange mais de 60 composições, representadas pela fórmula geral M(n+1)AXn, na qual M é um metal de transição, A é um elemento da família A (geralmente IIIA ou IVA), X é Carbono ou Nitrogênio e n é um número  que pode variar de 1 a 3. Esta fórmula geral, que apresenta os elementos M, A e X mencionados anteriormente e mostrados na figura abaixo, é a razão pela qual o material possui este nome.  A figura também apresenta algumas das MAX Phases descobertas até então.

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Resolvendo o problema das células combustíveis!

Um dos grandes problemas hoje da sociedade está relacionado com a geração de energia e com métodos que sejam sustentáveis. Por isso cada vez mais são feitas novas pesquisas com métodos alternativos de geração de energia, como as SOFC, ou célula de combustível de óxido sólido. Esses são dispositivos que irão produzir energia elétrica através da oxidação direta de um combustível e eles funcionam basicamente como uma bateria:  Nele existem dois eletrodos separados por um eletrólito condutor, que nesse caso é constituído por uma cerâmica. O cátodo será alimentado por ar, onde as moléculas de oxigênio ficarão com elétrons extras, assim essas moléculas passarão através da membrana até o ânodo carregado positivamente, onde eles irão reagir com as moléculas do combustível e gerará água, energia e CO2. Enquanto ocorre essa reação, o dispositivo continua bombeando energia elétrica. As suas principais vantagens são grande eficiência, grande estabilidade, flexibilidade de combustível e baixíssimas emissões. Ademais, elas podem ser utilizadas em uma grande variedade de aplicações, como auxiliares de geração de energia em veículos.

Esquema células combustíveis. Fonte
Esquema células combustíveis. Fonte

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Qual é o segredo do Gorilla Glass?

Creio que a maioria dos celulares fabricados hoje utilizam como tela o Gorilla Glass, que é fabricado pela tradicional indústria americana Corning. E o diferencial desse produto é a sua resistência ao impacto e ao risco.

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Primeiro devemos entender como funciona o processo de fabricação usual: A resistência do material pode ser melhorada através da indução de tensões residuais compressivas na sua superfície, conseguimos isso através da têmpera. Conforme essa técnica o vidro é aquecido até uma temperatura maior do que a tg (temperatura de transição vítrea) e abaixo do ponto de amolecimento, assim ela é resfriada até a Continue reading Qual é o segredo do Gorilla Glass?

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